도요타 TPS 생산방식 7대 낭비 제거

도요타 생산방식이란 "질 좋은 차를 고객에게 적기에 싸게 공급하는 것" 을 목표로 개선을 계속하면서 확립해 온

도요타 독자적인 제조방식을 말하며, "정체를 없애고 흐름을 만든다"라는 것이 기본입니다.

<핵심은 낭비를 줄이는 것이지요.>

 

TPS에서 말하는 7대 낭비

1. 과잉생산의 낭비 : 당장 사용치 않는 제품을 너무 많이 만들어 두는 낭비

 원인 - 가동률에 대한 잘못된 사고방식과 안심재고로 활용하기 위함

 문제 - 재료,에너지 증가 및 대량의 불량발생 가능성과 물류에 방해

 

2. 대기의 낭비 : 작업이 없이 기다리는 낭비

 원인 - 편성의 비효율과 비숙련공으로 인함

 문제 - 연장 작업 발생, 인건비상승, 작업자간 불만

 

3. 운반의 낭비 : 운반은 필요하지만 자체적으로 부가가치를 발생치 않기에 낭비

 원인 - 창고가 있어 쌓아두거나 공정 레이아웃의 효율성이 부족

 문제 - 작업대기, 물품의 손상, 장소의 낭비

 

4. 가공의 낭비 : 과잉 설계나 가공으로 불필요한 작업 발생하는 낭비

 원인 - 항상 개선을 해야한다는 사고의 부족과 안일함

 문제 - 재료비증가, 불필요한 많은 인원 필요

 

5. 재고의 낭비 : 1번과 일맥상통, 만약을 위해 재고를 두어야 한다는 생각으로 인한 낭비

 원인 - 만약을 위한 대비, 재고는 손해가 되지 않는다는 생각

 문제 - 보관장소와 관리가 필요하며 모델변경시의 문제 

 

6. 동작의 낭비 : 부가가치가 발생치 않는 동작은 모두 낭비

 

7. 불량수정의 낭비 : 불량이 발생하거나, 계속하여 불량을 만들어 내는 낭비

 

TPS 컨셉과 기법

1. 품질

 (1) 다음 공정으로 불량품을 보내지 않는다.

 (2) 품질은 공정안에서 만들어진다.

 (3) 기법 : 라인스톱, Fool Proof

 

2. 원가

 (1) 문제가 보이는 공장만들기(문제의 현실화)

 (2) 철저히 부가가치 있는 일만을 한다.

 (3) 기법 : 일인공 추구, Pace Maker

 

3. 납기

 (1) 후공정 인수, 후보충 생산

 (2) 필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼만 만들거나 공급

 (3) 기법 : JIT(just in time), 간판, 1개 흘리기, 평준화 생산, 준비교체 싱글화

 

TPS 와 Six Sigma

1. 목표 : TPS는 낭비를 제거하고 흐르는 생산을 주도

             Six Sigma는 공정능력을 높여 불량률을 최소화

2. 적용영역 : TPS는 주로 제조공정

                    Six Sigma는 모든 프로세스에 적용

3. 방법 : TPS는 훈련을 기반으로 한 행동

             Six Sigma는 통계와 접목된 논리적 문제해결